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20余家锂电龙头企业联手定“行标”

放大字体  缩小字体 发布日期:2014-03-28  浏览次数:9
  在特斯拉效应下,国内新能源汽车及相关产业链受到资本追捧,然而在普通消费者市场上仍是“叫好不叫座”。国家863电动车重大专项动力电池测试中心主任王子冬对此表示:“价格已经不再是消费者考虑的首要因素了,锂电池的安全性才是消费者犹豫的主要原因。”
  针对这一局面,在日前举行的高工锂电产业峰会上,20余家锂电产业链上下游龙头企业自发组建产业联盟,筹划联手制定锂电池行业技术规范,预计明年初制定出产业链主要环节产品的市场规范。
  动力电池成技术瓶颈
  与会专家注意到,尽管以电动车为代表的新能源产业备受瞩目,电动车年销量也节节攀升,但市场表现相比传统燃油汽车仍显乏力。统计数据显示,2013年国内新能源汽车销量约1.8万辆,而传统燃油汽车销量已超过2000万辆。
  “一桩桩新能源汽车起火事故浇冷了消费者的满腔热情。”王子冬认为,动力电池已成为我国电动车产业发展的瓶颈技术,目前国内电池生产企业众多,但总体实力不强,产业链不完整,还面临着国外企业带来的市场压力。
  据悉,正极材料、负极材料、电解液和隔膜是锂电池的四大关键材料。比亚迪第二事业部中央研究部胡刚表示,电池正负极材料的性能高能量密度将决定电动车的续航里程、高功率密度将决定电动车的爬坡性能、高循环性能将决定电动车电池的使用寿命,而材料的高安全性是电动车安全的关键。
  他认为,在目前动力锂电池的几种技术路线中,磷酸铁锂从整体性能上是可以解决安全问题的,为国内大部分车企所运用。此外,电解液的性能也影响动力电池的安全性,比亚迪正在研究一种新型材料。
  中航锂电技术研究院副院长周志勇表示,电池生产工艺的提升空间不是很大,目前材料的性能受制于自身物理性能、化学性能等各方面的限制。据周志勇介绍,国际主流车企普遍采用的三元材料能量密度高,综合性能好,但存在热失控问题。中航锂电采用了新型的共混正极材料包覆改性石墨负极材料体系,已经通过国家汽车质量监督检验中心强检测试,目前已经与国内某知名车企达成合作意向。
  “动力电池的安全性除了材料上的因素之外,还涉及结构、制造方式、工艺组合等方面。”王子冬认为,电池的集成也是一个非常关键的地方,但是常常被忽视,不能把所有的责任都推到电池的材料上。
  构建行业规范标准
  缺乏标准是动力电池存在安全隐患的主要原因之一。一位生产电池管理系统(BMS)企业高管说:“为适应上游不同材料技术,BMS生产往往要采取多种不同解决方案。”
  目前,国内锂电行业还没形成完整的行业规范标准,仅在隔膜材料细分领域起草了国家标准,尚且未出台。新宙邦、沧州明珠、天赐材料等锂电细分领域的龙头企业认为,要形成锂电池核心材料和电芯产品市场规范,建立锂电池产品规范应用开发小组和技术共享中心,通过行业的交流互动促进供应链完善,提升中国锂电行业、企业的国际市场竞争力。
  为此,20余家企业组建产业联盟,将牵头研究制定锂电产业链主要环节产品的市场规范,并率先采用成员企业的上中游配套产品,在正极材料、负极材料、电解液、隔膜、设备等领域做出达到行业规范要求的产品。
  上述企业认为,产业链急需从下至上传递终端市场需求,并形成上下游供应链的稳定深度合作。电池应用企业应该和中上游企业建立合作关系,用合理机制保护合作双方的利益。
   “电动车不能和传统汽车比谁跑得快、谁补充能量快。”王子冬则从另一个角度看待动力电池安全性。
  他认为,现阶段将新能源汽车视为传统汽车替代品的观点是不可取的,若要求性能与传统汽车一致,势必加重动力电池的负担,造成更多安全性问题。
  “不妨放低姿态,将电动汽车视为城市内近距离代步交通工具,从这样的角度出发对动力电池的要求就会低一点,危险就少一点。”在王子冬看来,国外很多地区正持有这样的态度,以推动电动汽车的发展,可以作为国内市场的借鉴。
 
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