双色模设计： 注塑模具一般由一下几部分组成： (1)浇注系统 (2)成型零件。包括凹模（型腔）、凸模和行芯等。 (3)脱模系统。包括推出和抽芯机构等。 (4)导向系统。 (5)控温系统。 (6)固定和安装部分。 注塑模具的分类方法很多。按塑料品种可分为热固性注塑模具和热塑性注塑模具；按注射机类型可分为卧式、立式和角式注塑模具；按安装方式可分为移动式（在立式注射机上使用）和固定式注塑模具；按型腔数量可分为单型腔和多型腔注塑模具。按分型面可分为但分型面和多分型面注塑模具。双射模的设计与制作双射模也叫二次注射，它有两种不同方式的注射方式，一种为转模芯，另一种为转盘式，转盘式适用于第二种材料覆盖第一种材料的形式。必须使用双色模架，通常在双射注塑机上作业。二次注射时必须有几点前提：①两种材料可以相容，假设两种材料不相容，必须在第一种型腔做倒扣，以扣住第二种材料，否则将自动脱落。②第一次注射材料的熔点必须高于第二种材料的熔点，可相容的材料组合如ABS+PC，TPR+ABS等。 二次注射的工作原理为在双色机上（转盘式）第一种材料通过流道注射出去，第二种材料的流道系统是关闭着的，第一种材料注射完后，模具旋转关闭第一种材料的注射系统，充满第二种材料的模具型腔，注射完毕，制件冷却，打开顶出系统，顶出制品。 转模式：即第一种制品注射完后，顶出后通过被加工或不加工直接人工套到第二咱材料的模具型腔，通过流道系统注射完被冷却取出，通常制品若须经过电镀或其它处理均采用此二次注射方式。 转模式在设计时应考虑以下几点问题： ①考虑如何使第一种制品可以任意多穴互换，不造成找对应穴号的麻烦。 ②考虑两种材料应先注射哪一种，考虑它们的相容性及粘附性、熔点进行不同的设计。 ③考虑好排气系统，因为排气系统对二次注射成型影响很大，排气做得不好，使得做出来的产品表面缺陷很多，变皱、气痕、烧焦等的问题，给注塑带来诸多不便。 ④考虑冷却系统，同样，没有冷却好使得生产效率不高，产品出现缺陷。 ⑤注意塑料的收缩率，正确的使用收缩率，精确模具型腔尺寸。通常第二种材料的型腔均做负偏差。 第二种型腔尺寸等于第一种成型后尺寸小0.03―0.05mm。 A、做负偏差有利于第二次修改，若不留余量，假设加工没做准则修改第一种KEY尺寸很容易做成上限。 B、推荐小0.03―0.05mm，因为此值很小，可通过抛光调整解决，无须经过EDM加上，多一道工序。 ⑥做好第一种产品套到第二种KEY上的防呆装置。 ⑦尽可能做成连片，可达到整片不经过任何修剪直接定位到第二种KEY上注塑，提高生产力，不过难度大，很难达到要求，因为它需要保证边框、定位柱、流道、浇口等不变形，收缩率一致，否则误差更大。 ⑧考虑好模具及零件的强度、刚度、硬度，因为此类模具操作困难，极易造成压模等问题，材质的硬度更须保证。 钳工制作时应注意几点： ①KEY以及定位装置的尺寸须保证在设计公差内，不允许KEY面抛变形或尺寸不符要求，特别抛光时应注意。 ②注意模面、分型面的整洁，做好每次的保养工作，有利于制品形状稳定，模具不易受损。 ③检查各部位零件制作完的脱模斜度以及检查各部位对成型是否有干涉影响。