制造业的困境 2007-12-10日，中央二台经济频道的一则新闻观察引起了我的注意：亚洲制鞋协会统计，东莞的5500家制鞋企业，25%迁入劳动成本更低的东南亚地区，50%迁入内地，如湖南、广西、江西、河南等地区，剩下的25%仍在观望。原因说起来很好理解：寻找成本更低的劳动力。同样的困境也发生在其他劳动密集型的企业，如制衣、家用灯饰、电子等相对简单的加工制造业。与制造中心从美国到日本到亚洲四小龙到中国大陆的迁徙路线，如出一辙。另人汗颜的是我们的月平均工资，每个月也就是$100。如此低廉的劳动力，仍然不能满足企业的用工成本需求，人工成本到底多少是少呢？ 我清楚的记得：02年的5吨卧式千斤顶的出口价格为$9弱，本身的重量约为8KG多，按照当时的汇率换算，也就是￥11元/KG左右，而当该贴牌生产的千斤顶出现在美国的沃尔马超市，标签上赫然写着$34.99。以一家年产100万台各种规格卧式千斤顶的企业的成本分析为例：制造成本中，直接材料70%，直接人工10%，制造费用20%。销售成本只在制造成本的基础上加成1-2%，销售的毛利率低于5%。规模如此大的企业都在惨淡经营，其他规模比较小的加工企业的困难可想而知。 汽车行业更是如此，从吉利吹响10万以下家用轿车的号角之后，整个轿车行业的价格开始雪崩。而且，比较巧合的是，汽车行业价格在市场调节下开始下降的同时，有色金属、黑色金属、原油塑料、橡胶等原材料的市场价格开始节节攀升，到07年达到了顶峰。价格的下降和原材料成本的上升，把汽车零部件行业的利润一步步的绞杀，最终陷入了恶性循环。外资的零部件企业控制了企业的生产命脉，有的汽车企业的外购变动材料成本占了企业销售成本的78%。与15年前摩托车的情形已经很类似了。如果按照摩托车的发展势头，那么汽车行业内必将发生大规模的资源整合。如同20世纪初的美国一样，几千家的汽车厂，最终只剩下三家。不同的是，美国的整合几乎没有外来资金的介入，而中国每一个汽车厂，背后都站着一个巨人。 家电行业的情况也好不到哪里。从80年代的进口显像管组装，到90年代进口解码器，到21世纪，液晶和等离子屏幕技术的壁垒，中国始终是在赚取很低的利润。即使是全世界名列前茅的格兰仕，其利润率也在节节下滑。 从中国制造行业的表现来看，其前景是不容乐观的，主要的问题有： 1、战略的缺失：就整体来讲，企业的发展目标都很模糊，更谈不上制定战略，多数还是在为生存而战。 2、管理的低级：各种管理的技术和理论仍然没有应用，还是停留在初级甚至是史前阶段 3、成本的怪圈：一味的追求低成本，已经成为众多新入门的企业，或者没有竞争力的企业唯一的目标。 4、技术的落后：任何高利润的产品出现之后，即使是再高的技术门槛，大陆也会通过模仿或者绕弯的方式来获得技术准入。 5、诚信的沦丧：自1993年的国家宏观调控，紧缩银根之后，三角债如雪球般开始逐渐增大。