HW节能型[高铬段国标]钢锻与普通钢锻的对比与区别 经过两年的研究与实践，我公司于06年立项的研究项目 HW节能型钢锻 终于研制成功，并已上报申请国家专利。 耐磨材料经历了几十年的研究与实践，已经发展成为了一套比较成熟的生产模式，钢球生产由普通的砂型铸造到单模金属型铸造再到现在应用广泛的多模组合金属型铸造，钢锻生产也由普通的粘土砂铸造过渡到现在的金属浇铸机铸造生产方式。无论是产品质量还是产量都大幅度增加，为中国耐磨行业的发展做出了杰出的贡献。 但是，中国耐磨材料的发展从产品的质量与技术含量来看，还是与世界先进水平还是有很大距离的；仿造性强，技术革新速度慢，质量控制要求不严格等等是中国耐磨材料企业的通病。 我公司积极响应公司关于 技术创新是出路，产品质量是生命 的号召，由公司老总亲自坐镇指挥，研究所全体员工上下一条心，共同努力，在广泛征求了山东建工学院、山东理工大学等专家意见后，历时两年，终于研制出了公司的龙头产品--HW节能型钢锻。 在这里，我们简单介绍一下普通型钢锻与节能钢锻的区别： 1. 普通钢锻一般是冲天炉熔炼钢液进行浇铸的，冲天炉用焦炭熔化原料，存在增碳量高、钢液中硫、磷、氧、氢等危害元素含量高、熔炼温度低等缺陷，导致钢液质量下降，熔炼温度达不到，加入的合金元素熔化不均匀，因此浇铸的钢锻组织结构不致密造成破碎率高，耐磨性差，失圆严重。直接影响磨机产量。而节能型钢锻是采用中频感应电炉熔炼，用电能所转化的磁场使得金属原子产生共振，相互摩擦生热，从而达到熔化的目的；所以，不受外界因素的干扰，不存在增碳行为。中频感应电炉在熔炼过程中不断的发生氧化还原反应，所以我们可以利用该反应对钢液进行精炼，尽可能的去除钢液中的硫、磷、氧、氢等有害元素，精确控制碳、硫、硅、磷、锰五大元素的配比，在添加铬元素的同时还添加了稀土、钛元素对钢液进行变质反应，改变碳原子的状态，添加晶核数量，从而使得浇铸出来的钢锻组织结构致密，耐磨性超强，大约是普通铸锻的两倍；破碎率几乎为零。 2. 普通钢锻是用金属浇铸机浇铸成的，由于钢锻的体积很小，而金属浇铸机对于非常小的钢锻来说，就是一块巨大的冷铁。也就是说钢液在浇入铸锻机后冷却速度非常快。硬度得到很大的提高，但是由于冷却速度过快造成了极大的热应力，使得钢锻在以后的使用过程中破碎率极高，最高能够达到30%。即使经过去应力热处理也不能够解决根本问题。钢锻在冷却过程中已经产生了肉眼看不到的热应力裂纹。由于裂纹在热处理前已经产生，所以热处理没有任何作用。还有非常关键的一点，金属浇注机是转动的，设计它的时候就是考虑到大产量、高效率、低成本等因素。所以浇铸机的铸锻孔都是呈锥形，目的是好脱模。生产出来的钢锻也是上粗下细的锥度锻。众所周知，钢锻的研磨作用是靠两锻之间的线摩擦来粉碎物料。单位长度的两段之间所接触的线度越长，利用率就越高，单位体积的堆积密度越高，研磨作用越强，磨损就越均匀。钢锻的锥度外型使得线摩擦比例约是整锻长度的1/2。所以浪费比较严重，直接影响了产量与粉磨质量。而节能型钢锻用的是水玻璃砂型铸造方式。众所周之，砂型铸造方式的均匀冷却效果非常好，HW节能型铸锻用此种方法生产所产生的热应力非常小，再通过及时的去应力热处理，破碎率就几乎达到了零。由于砂型铸造不受脱模限制，铸锻呈圆柱体状；上下柱体长度一样。采用这种方式生产的铸锻，线摩擦长度达到了整锻长度的100%，完全利用了钢锻的线摩擦长度，提高了单锻的利用率。新装磨机只需要普通铸锻用量的4/5就能够完全满足研磨要求。同时，由于装入节能钢锻的磨机重量减轻，电耗也相应的降低了，更节省了电能。 3. 普通钢锻由于技术的限制，在金属浇注机的浇铸过程中，由于钢液的热胀冷缩，造成了钢锻的顶部 带帽 ，使得锥形锻顶部圆度非常不均匀。各锻长度也不均匀，导致了研磨效果尽一步恶化。节能型钢锻完全没有以上弊端。所有钢锻的外观形状都是一样的，符合甚至超过了国家标准中关于铸锻精度的要求。 2007年2月份，我们在淄博某国有大型水泥企业3.8*13超细粉磨中进行了充分试验。运行三个月，生产超细粉71080吨，开仓检验，没有观察到破碎锻，整仓钢锻表面消耗均匀，无失圆现象，随意挑取三十个不同规格的钢锻进行重量与长度测量。结果，磨损量仅仅占总重量的1/5左右.由此充分证明了我们公司节能型钢锻确实具备了显著的节能效果.为公司的发展奠定了充分的基础.