模具、产品生产过程中，模具材料常常会出现各种缺陷，本文的宗旨就是提供可探讨的缺陷产生和解决方案。 1、变形：材料变形原因之一是由于为了降低成本，实际采用模具的材料并非专用模具钢材，模板的刚性不足，厚度不够，热处理不当和残余应力，电火花加工应力等，以上原因又常常相互作用，加大了变形量。处理时除了对应解决外，加宽模脚或在模具中部各点使用加力柱顶住。某些模具本身要求并不高，可在焦点位置瞬间高温加热变形，相当有效。人们经常磨掉模板的边缘，使其减少了接触面，要尽量减少磨深，以利于模具的有效寿命。模板变形后的型腔角尺度的偏差是很难纠正的，过紧的芯子使得型腔被壁变形，多型腔时这种现象特别严重，勉强使用的话，模板中间的飞边不会改观，尤其是注射尼龙等流动性好产品，应该磨平重配芯子。模具修整时焊接在较薄位子，变形量也是不可忽视的。 2、断裂：锻打的模具材料由于温度控制不当，本身就已开裂，碰到这种情况，只有换模板。生产中的开裂乃至断裂的模板，往往是选用的材料热处理硬度过高，应力过大造成的。焊接时容易出现龟裂现象，严重时，特别在焊接Cr12硬料容易开裂。模板应力过大、撞击开裂处大多在型腔尖角、如果还能用，可穿孔割工字形镶拼，也可在模板的周围抱住。 3、磨损：特别是热固性塑料模、铝合金注射模磨损现象严重。注射模具中活动件位置硬度不够，有锋角，选材不当等也是造成磨损的原因。对于腐蚀性强的制品和有相当硬度、有填料的塑料，我们选用地材料表面要耐腐蚀和表面硬度要高。 4、散热不良：长芯子模具的散热性相当重要，选用适当的材料对于产品的外观和产品的产量很大的差距。如选用含有铍和钴的铍铜等材料，经热处理后有较高的强度、硬度、耐疲劳性、耐磨性和很好传热性。