海城高摩合成闸瓦生产厂家

弹条Ⅱ型扣件除弹条采用新材料重新设计外，其余部件与弹条Ⅰ型扣件通用，仍为带挡肩、有螺栓扣件。选用优质弹钢作为Ⅱ型弹条的材料，屈服强度和抗拉强度比Ⅰ型扣件提高了42%和36 %，弹条直径不变。Ⅱ型扣件具有扣压力大、强度安全储备大、残余变形小等优点，适用于60kg/m钢轨与Ⅱ型或Ⅲ型混凝土轨枕。弹条是60kg/m钢轨用弹条Ⅱ型扣件的重要部件。主要用于标准轨距铁路直线及半径R≥300M曲线上铺设60kg/m钢轨的预应力混凝土枕轨道，其运营条件为：年通过总重60Mt.km/km~100Mt.km/km；机车轴重不大于250Kn；货车速度不大于120km/h，客车速度不大于是km/h；单个弹条初始扣压力不大于10.0Kn;弹程10mm。

弹条IV型扣件部件组成及说明，弹条IV型扣件（以下简称扣件）由弹条、预埋铁座、绝缘轨距块和橡胶垫板组成。弹条分C4型、JA型和JB型三种。一般地段安装C4型弹条，钢轨接头处安装JA和JB型弹条，C4型弹条的直径为20 mm，JA和JB型弹条的直径为18 mm。JA型弹条防锈涂料为灰色，与7号、8号和9号接头绝缘轨距块配用；JB型弹条防锈涂料为黑色，与10号、11号、12号和13号接头绝缘轨距块配用。一般地段安装C4型弹条。钢轨接头处安装JA和JB型弹条。预埋铁座，该部件预先埋设于轨枕中，埋设精度应满足下图的尺寸要求。两外侧预埋铁座底脚距1682.5mm~1685mm。绝缘轨距块（以下简称轨距块）分两种，即一般地段使用的轨距块G4和钢轨接头处使用的轨距块G4J，每种轨距块又各有7个规格，即7号、8号、9号、10号、11号、12号和13号。标准轨距时采用9号和11号。除7号、8号和9号接头轨距块为非黑色外，其它轨距块均为黑色。绝缘轨距块均为黑色，分7号、8号、9号、10号、11号、12号和13号。接头绝缘轨距块 7号、8号和9号为非黑色。接头绝缘轨距块 10号、11号、12号和13号为黑色。使用本扣件不得在轨下安设调高垫板，以免造成弹条残余变形甚至折断。安装前的准备工作，准备9号和11号轨距块，适当准备8号、10号和12号轨距块，以备轨距不合适时调整轨距之用；同时还要适当准备相应号码的接头轨距块，以备用于钢轨接头。准备C4型弹条，适当准备JA和JB型弹条，以备用于钢轨接头。上道轨枕中预埋铁座的埋设位置必须准确。凡预埋铁座埋设位置歪斜、上翘或埋设高度、同一侧两预埋件的间距或两外侧预埋铁座的底角距不符合规定的轨枕不得上道。清除两预埋铁座间轨枕承轨面的泥污和预埋铁座孔内的砂浆。清除轨底的泥污。铺设橡胶垫板，将橡胶垫板放在两预埋铁座之间，橡胶垫板两侧的槽口中心线与预埋铁座中心线应对齐。安设9号和11号轨距块，轨距块的边耳应扣住预埋铁座。若因钢轨、轨枕和轨距块的制造偏差，安设规定号码的轨距块不能满足轨距要求或轨距块不能安装入位时，可根据实际情况予以调换，不得猛烈敲击使其入位。安装弹条前，钢轨、橡胶垫板与轨枕承轨面以及轨距块扣压钢轨面与钢轨轨底上表面均应密贴。安装弹条时应采用专用工具。弹条中肢入孔位置要放平、放正，不得歪斜。安装时切忌生拉硬扳，用力要适中，支点与加力点要正确。如遇到个别弹条就位困难时，在使用安装工具的同时可用小锤轻敲弹条尾部，使其就位。弹条就位以其小圆弧内侧与预埋铁座端部相距8～10 mm为准。不得顶紧或距离过大。在钢轨接头处应安装JA和JB型弹条。灰色的JA型弹条与非黑色的7号、8号和9号接头轨距块配用，黑色的JB型弹条与黑色的10号、11号和12号接头轨距块配用。灰色的JA型弹条与非黑色的7号、8号和9号接头轨距块配用。黑色的JB型弹条与黑色的10号、11号和12号接头轨距块配用。检查轨距，如有不适，须用专用工具（同安装工具）将弹条卸下。根据所检查的轨距调整量，对照下表，选取合适的轨距块型号安装。

采用本体取样,直接用线切割机分别将铸态及热处理后铸件剖开, 从中部切取并制备成10mm×15mm金相试样若干。用金相显微镜观察金相组织。为铸态显微组织。可以看出,铁垫板铸件铸态组织为铁素体+ 珠光体+ 魏氏体。其中魏氏体组织呈连续网状,并有少量针状魏氏体伸入晶粒内部。研究结果表明 ,铸造碳钢中含碳量超过0.3% ,晶粒粗大时,就会产生魏氏组织。影响魏氏组织形成的主要因素主要包括:奥氏体晶粒尺寸、冷却速度及化学成分。这种魏氏组织脆性大 ,因此,要提高垫板铸件的耐冲击性能,必须采取正火或退火热处理工艺消除。该厂原来采用退火热处理, 为经过退火处理后的垫板铸件的显微组织,存在大量的板条状魏氏体。由此可以判断出,退火处理并未消除大量的板条状魏氏体。因而大量的板条状魏氏体存在导致了垫板铸件经过退火处理后受冲击时均发生断裂。经过认真检查退火设备,发现退火炉门密封性能差,退火炉温控仪表已损坏,温度控制全凭经验判断,造成炉温达不到工艺要求;不严格执行操作规范,铸件保温温度达不到工艺要求。3、铁垫板生产工艺改进，根据上述分析结果,提出改进措施:重新维修退火设备,提高退火炉门密封性能,确保炉内温度满足工艺要求。经过整改,仍执行原来的退火工艺,对不合格铸件进行重新热处理,经过金相检验,发现经过退火处理后的铁垫板铸件已不存在大量的板条状魏氏体。冲击检验结果表明,不再发生受冲击时均易发生断裂的质量问题。由于该件结构简单,为简化工艺,缩短生产周期,提高生产效率,降低成本,根据铸件的形状及结构特点,采用正火工艺,规范如下:加热温度850℃;保温时间1h ,出炉空冷至室温。该厂采用该正火工艺后,铁垫板铸件在相同冲击下不发生断裂。生产周期缩短,生产效率提高,成本降低。