高分子表面处理剂 高分子表面处理剂是一种兼有润滑、分散、偶联等多功能于一身；对难分散的颜料（尤其是碳黑、酞箐兰、酞箐绿）填料（钛白粉、碳酸钙、硫酸钡，滑石粉）阻燃剂，珠光粉等具有特殊的良好的分散作用；与各种树脂有良好的相容性，润滑性。广泛应用于塑料色母，丙纶色母；阻燃母粒；珠光母粒；高光泽PP填充改性材料；纳米级钛白粉填充分散用的助剂。 1.与传统处理剂的区别 传统表面处理剂的特点 传统表面处理剂的分子结构含有两类性质不同的化学基团，一类是亲无机基团，另一类是亲有机基团。 传统表面处理剂的作用机理大致分两类：一是表面物理作用，包括表面涂覆和表面吸附；二是表面化学作用，包括表面取代、水解、聚合和接枝等。前一类表面处理剂与填料的结合是分子间作用力，后一类是通过化学反应与表面处理剂相结合。表面处理剂的作用机理取决于填料的成分，结构，特别是填料表面的官能团类型、数量、及活性，也与表面处理剂的类型、表面处理方法、工艺条件有关。一般来说，填料比表面积越大、表面官能团反应活性越高，选用的表面处理剂与填料表面官能团反应活性越高，空间位阻小，表面处理温度适宜，则填料表面处理以化学反应为主，反之以物理作用为主。 高分子表面处理剂是一种新型分散润滑剂，比传统表面处理剂在分子结构上有两大改进，一是用锚固基团取代表面活性剂的亲水基团。它们通过离子键、共价键、氢键及范德化力等相互作用，紧紧吸附在无机颗粒表面。二是以溶剂化链取代表面活性剂的亲油基团，且为聚合物链。这些溶剂化链能够与分散介质有良好的相容性，且具有较好的伸展构想，在固体颗粒表面形成足够厚的保护层。 2.高分子表面处理剂的作用机理 与传统表面处理剂的区别表现在:①是锚固基团的引进，保证了其在固体颗粒表面上的牢固吸附，且多位不可逆吸附，很难解吸。②主链式溶剂化链亲油基团，与树脂有一定的相容性，保证其在固体颗粒表面形成一定厚度的保护层，这样吸附有表面处理剂的固体颗粒因范德化力相互作用时，由于吸附层之间的空间障碍而使颗粒相互弹开，从而实现固体颗粒在非水介质中的稳定分散。而传统的表面处理剂一般为无规聚合物，其吸附基团无规的分布在聚合物长链上，在固体颗粒表面的吸附形态有卧形、环形和尾形，这三种形态中，卧形吸附对空间的位阻贡献几乎为零，只有环形、尾形吸附才能形成有效的空间厚度。由于卧形吸附的存在，降低了溶剂化链的有效利用率。而高分子表面处理剂中锚固基团处于分子链的同一端且紧紧相连，相互之间没有足够的距离，它与固体颗粒之间的吸附形态多位尾形，因此大大提高了溶剂化链的有效利用率。 3.高分子表面处理剂：相对分子量2000～2500。 4.高分子表面处理剂：熔点50～600C。 5.高分子表面处理剂：用量2～5%。 6.高分子表面处理剂：通过SGS检测。 高分子表面处理剂 硬脂酸、PE蜡 高分子表面处理剂 由于分子机构及其分子量较为合理，将多元醇、二元羧酸、高级脂肪酸经酯化缩合、皂化过程。是一种外润滑作用较强，同时内润滑作用较强的分散润滑剂，不仅与载体相容性良好，而且与粉体亲和力强。 PE蜡只是典型的外滑剂，能提高表面光泽度，但其分散效果不理想，由于与载体相容性不好，所以耐候性差，容易产生析出现象。 高分子表面处理剂 不仅具有润滑作用强、润滑剂用少，内、外润滑平衡的优良性质，还具有较宽的操作弹性。如出现配料小的微小差异，工艺条件的波动。如：温度，主机转速变化等情况时，生产厂家希望润滑体系仍然处于平衡状态。因材料采用极性基团，又有超长烷基化合物，如脂肪酸等。使高分子复合脂能在不同程度上自动调节润滑平衡功能。 添加硬脂酸醇类、PE蜡等，造成塑化扭转较小，材料光滑度很好，但力学性能较底。严重时，用手擦拭时有油样感觉，并有泛白等不良现象出现。 高分子表面处理剂与树脂相容性强，从而减少树脂分子间的摩擦。配方中的材料成分，可以降低树脂与螺筒壁、螺杆的摩擦。 添加硬脂酸醇类、PE蜡等，没有内润滑作用，外润滑较多。塑化时间明显延长，塑化扭矩有所增大，材料表面涂油的感觉，材料变脆。 高分子表面处理剂 能提高树脂熔体流动性，促进熔体均匀塑化。能降低塑化温度5～30℃。能提高挤出速度10%左右。 PE蜡或非极性的石蜡材料与树脂相容性小，因而可以与树脂构成界面。石蜡和PE蜡虽然也能润滑树脂等极性熔体，但石蜡几乎无极性，表面张力较小，分子间的作用力也很小，润滑膜强度差，严重时出现粘辊现象，产品折出泛白。所以PE蜡和石蜡起不到内润滑作用。作为润滑剂的效果也不十分理想。 高分子表面处理剂 材料采用极性基团，高级脂肪酸类化合物，具有良好的热稳定性能。 非极性石蜡、硬脂酸、PE蜡等挥发性强，长时间使用时易凝聚在模口或定型装置中。在整个加工过程中、后期因温度等工艺参数波动而影响了它的挥发程度，会造成平衡系统失衡。