类别： 轻柴油 凝点： 50（℃） 十六烷值： 45 闪点： 48（℃） 密度： 0.85（g/cm3） 废轮胎提取碳黑和汽柴油可行性报告 一、项目开发的时代背景和意义社会的现代化，一方面橡胶工业蓬勃发展，橡胶制品被普遍用于各种行业；另一方面，由于橡胶不易腐化，废旧制品与日俱增，堆积如山，已成为环境卫生的一大公害，且日趋严重，被人们称之为黑色污染。与国外发达国家相比，处理这方面的污染，我们国家还缺乏一定经验，资金和市场也是大问题。目前，我国轮胎年产量居世界第三位，已超过1．3亿条，每年产生的废旧轮胎超过6500万条，并以每年两位数的速度增长。其中，70％的废轮胎资源没有被回收再利用，废斜交胎的回收利用率也不到一半。我国橡胶资源十分匮乏，橡胶原材料主要靠进口。因此，加强对废旧轮胎循环利用的管理已经刻不容缓。橡胶废气物最简单的处理方法就是制造再生橡胶粉和炼油。生产再生橡胶粉，因其生产成本高、销售渠道窄、生产出的塑胶跑道等产品使用周期长等不利原因，制约着这个项目的进一步发展。炼油，因产品单一，利润也很微薄。比如现在的废轮胎国内回收平均价格是900元／吨，废旧轮胎的出油率是45％，再加上燃料、人工、水电等生产成本，每生产一吨轮胎油的成本是2200元／吨左右。而轮胎油或燃料油现在的市场价格是2500-3800元／吨。中国大陆目前采用的废轮胎油化设备主机主要采用立式固定釜，工艺流程如下：废轮胎首先从裂解釜的顶部人工加入，接着封闭进料口，然后釜底开始用炼剩的轮胎残渣、煤或木柴做燃料缓慢加热，裂解釜通常有5个立方米的容积，加料1吨，一般需要12个小时炼完一炉。结束后，停12个小时。等釜体温度充分下降后，打开釜底下部的出渣口出渣，开始从釜体进料口进料，进入下一循环。国内立式废轮胎炼油釜设备，在生产过程中的三废处理无法达到环保要求，而且产量低，不具备连续生产的能力，想有经济效益需要多个炼油釜联合生产。我们在各家研究的基础上，扬长避短，立足实际，从实际国情出发，经过多年的科技攻关，设计推出了 徐州亚欧独具特色的系列废轮胎提取碳黑和燃料油的设备。二、最新系列设备几大特色(以3型为例)1、对废橡胶轮胎做综合处理，可以同时生产出碳黑和燃料油两种产品。2、每套设备由六部分组成：a主机卧式旋转裂解釜c冷凝系统d.分馏系统e.精制系统f燃气加热系统(废气处理系统)。b．其关键装置裂解釜的设计上，彻底克服了国内目前立式平底裂解釜釜底局部受热不均匀，易断裂、产量低，使用寿命短等等不利因素，主机采用卧式360度旋转结构，1转/分钟。c．具备安全的进料和出渣系统。进料量4型每24小时最高量达到6吨，300公斤碳黑的出渣时间只需10-20分钟。d．高效的燃气加热系统。在生产的过程中，当被加热的气体达到150摄氏度后，会产生大量常温常压不能液化的气体一甲烷到丁烷。这些气体在我们专门设计的燃气喷嘴内充分燃烧后，产生大量的能量，大大节约了能源。4、公司承诺：本公司所售各种系列设备具有完善的售后服务，保修期一年，终身维护，彻底解决了客户的后顾之忧。三、产品及原料市场：随着世界经济的突飞猛进，橡胶市场对碳黑的需求也越来越多，在众多的橡胶制品中，最廉价的N330碳黑的市场价格最少在2600元／吨，而我们的旋转式反应釜生产的碳黑，除可以作为燃料外，还可以作为生产N330碳黑的原料，市场需求量大，前景广阔。目前，我国轮胎年产量居世界第三位，已超过1．3亿条，每年产生的废旧轮胎超过6500万条，并以每年两位数的速度增长。所以每县建一个一年处理6．5万条废轮胎提取碳黑和轮胎油的厂，原料是用不着发愁的。四、主要技术特点1．本成果关键设备裂解釜采用卧式旋转结构，催化热裂解工艺。2．900以上的废轮胎碳黑提取率45％，轮胎油出油率40％。自行车外胎碳黑提取率65%，轮胎油出油率25％。3．本设备设计合理，制造工艺先进，自动化程度高，安全设施完备。用途广泛，一机多用。五、旋转式反应釜适用的产品和行业1．废旧橡胶轮胎。2．废塑料，(比如：PP，PE，PVC混合在一起等)。3．废机油等等。4．废电缆皮。六、工艺流程废旧轮胎主要成份是炭氢化合物的聚合物和炭黑，在催化剂作用下，加热常压催化裂解为汽油、柴油、重油。此混合油称为原油。原油经脱色除味，再经分馏，分馏出汽油、柴油馏份，再加入适当的调整剂，调合出符合国家标准的汽油、柴油和燃料油。其工艺流程为：1废旧轮胎整理去杂 入炉加热，加入催化剂 催化裂解反应 冷却成油（原油） 洗处理 加热精馏，冷凝 成品油馏份（汽油、柴油、燃料油） 调合 成品油（汽油、柴油、燃料油）2废旧轮胎不需要切割，直接装入常压裂解釜中，催化加热，馏出油蒸汽，油气通过冷凝器，可液化部分，冷凝为轮胎油，不可液化部分通过燃气系统捅入加热炉烧掉。2、将废旧轮胎直接装入旋转式常压裂解釜中，催化加热，馏出油蒸汽，油气通过冷凝器，可液化部分，冷凝为轮胎油，不可液化部分通过燃气系统捅入釜低烧掉。每釜结束后，冷却1个半小时，把出渣口旋转到底部，掏出