蓄热燃烧技术蓄热燃烧技术的发展历程　　高温空气燃烧(HighTemperatureAirCombustion-HTAC)技术又称无焰燃烧(FlamelessCombustion-FLOX)或（Mildcombustion）是上世纪90年代提出并得到迅速推广的燃烧领域的新技术。如果将加热炉的烟气直接排掉，则烟气的余热损失很大，热利用效率就会很低。尽可能多的回收烟气所带走的热量并将其用于加热助燃空气是蓄热燃烧的基本原理。最初蓄热材料采用的是格子砖，换向时间长，换热效率低，这项技术一直没得到推广。直到1982年，英国的BritishGas公司和Hotwork公司首次将陶瓷小球作为蓄热材料，蓄热体的比表面积较格子砖有很大提高，缩小了蓄热室的体积，提高了炉子的热效率，助燃空气被加热到1000℃以上。节能效果明显，但由于高温助燃空气温度高，局部温度高导致NOx排放浓度较高，这种蓄热燃烧方式被称为第一代蓄热燃烧技术。高温空气燃烧技术是在第一代蓄热燃烧技术的基础上，通过降低助燃空气中氧气浓度的办法来降低火焰温度峰值，提高炉膛的平均温度，从而达到节能与减少NOX排放浓度，这就是高温空气燃烧技术。目前在工业炉上常用的是火焰切换式蓄热燃烧系统，为了克服火焰切换式蓄热燃烧系统的不足，连续式蓄热燃烧系统正在开发。技术原理　　1、火焰切换式蓄热燃烧系统这种燃烧技术要求成对布置燃烧器，且火焰周期性切换，所以又叫火焰切换式蓄热燃烧。在燃烧器的后部配有蓄热体，是空气和烟气进行换热的介质，燃烧器必须成对工作，当1#（右侧）燃烧器工作时，室温助燃空气被1#燃烧器后已被加热的高温蓄热体加热后喷入炉内，与燃气边混合边燃烧，燃烧产生的高温烟气对炉内产品进行加热，经炉内换热以后，由2#（左侧）燃烧器排出炉外，同时将2#燃烧器后的蓄热体被加热。经过适当时间（蓄热体达到热饱和）后，通过四通换向阀的切换作用，转为从2#燃烧器燃烧，1#燃烧器排烟，如此周而复始，完成蓄热放热的燃烧过程。　　2、连续式蓄热燃烧系统要实现连续式蓄热燃烧有两种方式，一种是集散式蓄热燃烧系统，同时与多台燃烧器匹配，合于大型加热炉，可以实现燃烧器火焰的调节，本文据此制作一套连续式蓄热燃烧实验系统；另一种自蓄热燃烧器，以单台燃烧器上实现连续蓄热燃烧过程的方式。自蓄热燃烧器功率一般不太大，将燃烧器、换向阀与蓄热体紧凑的安装在一起，结构紧凑、安装方便且热效率高，适合于中、小型加热炉或辐射管式加热器，燃烧方式多采用脉冲方式，安装灵活。技术优势　　1、燃料可实现连续供应。烧嘴不再堵塞，燃气或燃油不需自动切换装置，解决了切换式蓄热燃烧技术在应用于燃油时烧嘴堵塞、结焦、断火、不燃、爆鸣、爆燃等问题。　　2、可不设值班火焰。连续式蓄热燃烧系统不用另外设置值班燃烧器来点燃主燃烧器或先将炉温提高到800℃以上达到燃料的燃点后再开启蓄热系统，可以实现全过程节能。　　3、可应用于间歇式炉窑。由于此系统中燃料供应是连续的，且可以连续调节火焰的大小，对于刚刚装完冷料的炉子也可以正常使用蓄热式系统。由此扩大了蓄热燃烧的应用范围，使得间歇式炉窑如梭式窑也可以应用蓄热燃烧系统。　　4、提高整体热效率，降低NOX的排放浓度。采用连续式蓄热燃烧技术后，炉内温度分布更加均匀，能提高炉内的平均温度，降低火焰的峰值温度，抑制NOX等有害产物的生成。　　5、可方便用于旧炉节能改造。保持原有炉型不变,保持原有烧嘴的数量,不改变原有的燃烧系统的管道连接方式，并联上蓄热燃烧系统即可实现连续式蓄热燃烧，只需将原送风管道上的普通阀门换为高温阀门或在低温端控制。既适于新炉节能，也可用于旧炉节能改造。　　6、占地少、安装简便。不改变原有燃烧系统的结构，模块化系统结构，安装简便，可实现燃烧过程的全自动控制。　　7、应用范围广。火焰的连续调节，使得连续式蓄热燃烧可适应于多种加热方式，扩大了蓄热燃烧技术的应用范围。连续、稳定火焰蓄热式高温空气燃烧技术的发明,为蓄热式燃烧技术的推广提供了更大的支持。应用领域l冶金热处理炉l玻璃窑炉l熔铝炉