主卷扬控制系统采用PLC和变频器实现高炉主卷扬料车常规控制的基础上，利用旋转编码器发出的脉冲信号构成位置反馈，实现料车的精确位移控制的智能主令控制器的应用情况。改变了原有用LK系列的机械式有触点主令故障率高的缺点。通过PLC程序设计实现料车加减速换速信号、到位信号的数字控制，提高了系统的可靠性和位置精度控制。本设计是基于PLC控制、组态软件监控显示、变频器调速的高炉配料自动控制系统，而系统以PLC控制为核心。本设计为4种原料的配料系统，PLC、变频器分别为西门子公司的S7-300和西门子6SE70变频器。PLC程序的开发以西门子公司的Step7作为软件平台，采用了面向对象的程序设计技术，模块化的设计，从而使系统具有良好的可移植性和可维护性。上料系统小车在不同速度阶段和停车点的位置的控制是非常重要的，若减速位置滞后，在停车时速度太快、设备窜动大，会造成料车 挂顶 损坏设备；若停车点提前造成料车不到位，原料不能到受料斗。为了实现料车的精确定位，采用欧姆龙的多圈光电编码器和西门子S7－200的PLC相配合来实现。编码器直接安装在料车钢丝绳卷筒的轴上，这样编码器转一圈发出1024个脉冲和卷筒一圈钢丝绳的长度相对应，可以计算出一个脉冲数对应的钢丝绳长度＝卷筒周长/1024,我们把某一边料车在料坑最低点的位置设为 ０ ，编码器的信号送入PLC中，当料车上行时过程中PLC中计数值不断增加，这样可以根据不同的值来换算出料车在轨道上运行的实时位置，我们把料车在料坑的 ０ 点和到炉顶的停车点做为总长度根据图２的运行图分为不同阶段： ０ 点、加速点a、减速点b、减速检查点c、停车点d、超极限保护点f。另一边料车上行时也有相对应的５个点，用与S7－200的PLC相配合的操作面板TD200根据料车实际运行中的精确位置进行设置，通过PLC的十个数字输出点I0.0－I2.1输出，提供给变频器和控制系统用，同时PLC还根据料车的方向信号和计数的加减判断出料车是否故障，编码器是否故障等输出信号做为报警信号，保证控制系统的安全。