该系统由数据检测、数据采集、数据处理、专家软件几大部分组成。通过软件分析高炉每块冷却壁的变化情况，以达到在上位机可以实时采集、监视现场数据，进行计算，从而得到客户所需要的技术信号和技术参数目的，使用户对高炉炉内炉外了如指掌,对高炉正常生产和提高高炉的使用寿命起到一定的作用。　　该系统达到的主要技术指标：　　⑴系统温度检测精度：±0.05℃　　⑵温度分辨率:0.01℃　　⑶单点温度量程:0～(50～70℃)　　该系统实现的主要功能：　　⑴实时显示水温差、热流强度的检测数据；　　⑵实时显示水温差态势图；　　⑶存储、查询、打印功能；　　⑷水温差超值报警功能。　　高炉操作系统界面如图所示：　　除上述基本功能外，还可根据客户需要增加更多功能，提供高炉现有操作数据的数据接口(如风量、风压、风温，喷煤，称量及炉顶CO，CO2，N2、H2数据等等)，将热负荷模型的计算结果进一步引伸：　　1.高炉热负荷计算模型　　按工艺设计要求，热负荷计算模型从圆周方向分为4个区域，纵向按炉身上部、炉腹、炉腰、炉缸、炉底和高炉整体多个部分，分别进行模型计算。计算结果以实时数据、趋势画面等给予显示。　　2.炉热指数计算模型　　由热负荷数据参与计算的炉热指数模型。该模型将向高炉操作人员提供高炉炉热的走向趋势记录，并为炉热预报提供计算依据。　　3.炉壁结厚与渣皮脱落的分析　　由热负荷数据变化为重要分析数据之一的炉壁结厚与渣皮脱落的分析，并将在事件发生的第一时间向高炉操作人员提供明确信息报告。　　4.炉底侵蚀计算模型　　根据高炉炉底、炉缸热电偶埋设情况，如果数量、埋设方法等满足需要，用有限元方法计算炉底和炉缸壁的侵蚀线。为操作人员提供炉底侵蚀状态的参考画面。如果现场的炉底、炉缸热电偶数量、埋设方法等不满足需要，则不加该项功能。　　5.高炉配料计算模型　　在给定各原燃料的配比比率(焦炭、烧结矿、球团矿、块矿、杂矿、锰矿等)，确定目标铁水的质量标准(Si、Mn、C、S...),渣碱度、计划产量和高炉特定操作条件下，计算焦比和料批中各原料称重量的综合物料计算模型。　　如果炉顶CO，CO2，N2、H2等能由煤气自动取样机取到，会准确计算以上模型；如没有煤气自动取样机，计算结果可供参考。　　在对高炉实际操中我们有很多的难题难点解决方案,我们已成功为国内很多大型钢铁公司提供本系统及产品.希望更多的业内人士共同探索炼铁炼钢中的更多解决方案。