目前行业内钢（铝）塑复合管封口技术普遍采用的是第一代注塑封口技术和第二代塑料对接焊封口技术。第一代注塑封口技术的缺点是能耗大、设备投资大、效率低，封内不封外，尤其是大口径管材生产的瓶颈。第二代塑料对接焊封口技术的缺点是焊接质量难保证，焊接成型后内壁粗糙，容易有夹层和飞边，而且对接后外壁有明显高出管壁的卷边凸起，需要专门车削处理，这一工序使熔接层变薄，甚至车掉熔接层，使得这种封口方式依然是“封内不封外”。北京化工大学塑料机械及塑料工程研究所自2007年对钢（铝）塑复合管的端部密封技术进行了一系列研究，于2008年成功开发了第三代钢（铝）塑复合管端部密封技术-----自熔密封技术，并成功实现一次试车成功，于2009年取得国家发明专利，专利号：2008200055803，从而拥有自主知识产权。第三代钢（铝）塑复合管端部密封技术------自熔密封技术，是指利用钢（铝）塑复合管自身的塑料，通过专用模具使其熔融塑化，并聚集在复合管的端部，实现一步自熔密封，无需任何后处理，端面非常平整，没有任何熔接痕。 第三代钢（铝）塑复合管端部密封技术的突出优点是，利用复合管自身的塑料完成密封，封口塑料和管道本体塑料完全熔合，可靠性高，且一次成型不需要后续加工。此外还可省去一些不必要的设备及其维护。该发明对钢骨架/钢丝网复合管行业是一个革命性的突破。 钢骨架完全密封技术和收益相比较，其投入很小，光一年节约的电费就可以收回设备投资的费用。比如，dn50/dn65/dn80/dn100四种规格可以共用一套设备，其设备总费用约10万元。如果企业自己有液压站、油缸、油泵等，则还可以减少投资费用。再比如dn300～dn630可以共用一套设备，设备成本约在40-50万元。也就是说只要投入50万左右就可以一劳永逸的解决安全隐患，在竞争中处于优势地位。 欢迎洽谈：010-64436016 贾明印