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超细超微粉体最明显的特征是比重特别轻，他的比重只有粗粒粉体的几分之一，这一特性使它的粉碎机内很容易被气流带走，使它停留在粉碎喷嘴前被气流冲击粉碎的几率很低，因此，气流粉碎区域有较宽空间的常规气流粉碎机对它的粉碎效率特别低。近十几年来，应用于超细粉体粉碎生产中最常用的是圆盘上气流粉碎机和流化床对撞式气流粉碎机，圆盘式机型的特点是他们的上下盖（上下盖之间距离都只有10-20mm）和中圈之间形成的粉碎区域都很窄小，使加入粉碎机内的粉体很容易被气流击中，相对流化床对撞式式有较高的粉碎效率。但是在很小的粉碎区域内对超微粉体要到到很好的分级效果（大颗粒控制）是很难的，为了控制粗颗粒，不得不慢慢地均匀加料，控制好粉碎腔体内物料的浓度，使粉碎气流场稳定，以达到分级效果，所以，这二种圆盘机粉碎超细粉体时产量比较低。有的原料，因为硬度较大，粉碎这些物料时，就控制不住大颗粒，多粉碎几遍又会造成过粉碎，过细的颗粒太多。综上述，圆盘式气流粉碎机最大的缺点是：为了控制大颗粒，不得不慢慢地均匀加料，产品粒度范围较宽。
流化床对撞式气流粉碎机特点是，他的上部是带有变频器控制旋转速度的分级叶轮用来控制粉体粗颗粒，它粉碎加工超细粉体时，不受原来硬度特性的影响，都可以很好地控制粉体颗粒上限。但是，由于超微粉体比重特别轻，在粉碎机内很容易被气流带飞，在大空间的粉碎腔体内，粉体停留咋对撞喷嘴前被气流冲击粉碎的几率很低，因此该机型粉碎加工超细粉体时效率并不高。
根据上述超微粉体加工设备的现状，我公司推出了全刚玉循环式流化床气流粉碎机。该机型集流化床对撞式、圆盘式优点于一身，特别适合超微粉体的加工。该机的分几轮的材质也是全刚玉工程陶瓷，其分几轮的叶片以达到62片，分级后的颗粒粒径范围较理想。
全刚玉循环式流化床气流粉碎机特点：
1. 下部粉碎区域的原理特点和圆盘式超音速气流粉碎机的特点相同，使加入粉碎机内的粉体很容易被气流击中，相对流化床对撞式机型有较高的粉碎机率。
2. 上部分级原理采用流化床式卧式蜗轮强制分级，切割点准确，效率较高，可以控制任何不同硬度的原料。
3. 粉碎过程中，由于有上部蜗轮强制分级，过粗的物料沉淀于粉碎机底部，在粉碎区域粉体的浓度成倍于圆盘式气流粉碎机，因此该机型比圆盘式气流粉碎机粉碎效率更高。
4. 粉碎部件的材质全部采用玉陶瓷材料，包括高转速的分级叶轮也全部为刚玉陶瓷材料。确保被粉碎的物料保持高纯度，无杂质污染，成品白度不受影响。
5. 可以根据客户的工艺要求，对原料白度、透明度、颗粒硬度、孔容吸油值等性能要求来选择原料，该粉碎机型能加工出符合粒度要的粉体产品。
6. 加工二氧化硅消光粉时，其产品细度可d100<18um。它对粉碎物体进行粉碎时，在保证控制粒度的上限的同时，也能调节成品的中位径。对所需粉体产品的粒度
分布（中位径）能做到人为控制。
工作原理：
被研磨物料经过安装在主机体侧面的文丘里加料器进入气流粉碎机内，加入到机体内的物料沿着粉碎腔体内壁做椭圆形跑到运动的物料颗粒在粉碎腔体底部相互碰撞而破碎。
与物料混合的高压研磨气流筒体内发生体积膨胀并流向分级轮。分级轮经过三角皮带由电机驱动，过大颗粒在分级轮离心力作用下被甩回粉碎腔体底部，西颗粒和研磨气体一起经过细料出口离开气流粉碎机，在专用分离器及除尘设备中使气流与细粒物料分开，粗颗粒和新加入的原料被底部粉碎喷嘴释放的高速气流一起粉碎。实现了高效污染研磨。
循环式流化床破碎原理保证了最佳的能量利用。与压缩气流接触喷嘴部分最佳几何参数避免了气流能耗损失，大大提高了研磨效果。
由于只有气流经过喷嘴，物料颗粒的加速发生在自由气流速内，颗粒互相碰撞产生破碎。所以不会对物料产生任何污染。
分级器的特点:
流线型的设计使分级气流场更理想化，分级精度更好。
分级轮与出料管之间合理的气密封设计，保证粗颗粒绝不会混入成品中。坚固的轴承结构及轴承座的气流密封，气流冷却，使轴承在常温下正常工作，保证了轴承长期使用及机械运行平稳性。
确保最佳工作的自控系统：
每一个型号的循环式流化床气流粉碎机粉碎不同物料时，主机内部的流化物料必须有一个最佳浓度，来保证主机在最佳工况下工作，发挥最佳的工作效率，自动加料机与主机之间，采用智能机电一体化控制原理，根据主机内部物料流床浓度来控制加料速度，确保主机在设定的最佳物料流床浓度下工作。
设备材质的选择及耐磨保护：
全刚玉循环式流化床气流粉碎机，外壳材质为不锈钢，内衬为工程陶瓷刚玉材质，在加工很硬或磨蚀性物料时，保证了无污染研磨，极大地提高了主机的使用寿命。分级轮也采用刚玉陶瓷材料，已成功地在更高转速情况下工作，在加工特硬物料时，能够做到长期保持工作精度，分级出高细度的产品。同时也保证了所加工物料的高纯度要求
