汽车工业的发展，使塑料在汽车工业中的应用日益广泛，从而推动了塑料成型模具的快速发展。塑料成型模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制件使用要求和造型设计起着重要的作用。 随着汽车向轻量化、环保的方向发展，纳米技术在生产上的应用以及塑料、复合材料研究的进一步深入可以预测，塑料在汽车工业上的应用将越来越广泛。塑料成型模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制件使用要求和造型设计起着重要作用。近几年来，中国塑料成型模具发展迅速，在未来的汽车模具市场中，塑料成型模具在整体模具总量中的比例将逐步提高，且发展速度也将高于其他模具。 塑件工艺分析 塑件（如图1）的材料为灰黑色ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚体），该材料特点是具有良好的综合性能、高的冲击韧性、高硬度、良好的机械强度、良好的尺寸稳定性及良好的性价比，但吸湿性强，含水量应小于0.3%，因此对成型此塑件这种表面光泽度要求高的塑件应要求长时间预热、干燥，否则直接影响塑件的质量。该塑件要求整体边角呈弧形圆滑过渡、良好的装配性能，同时由于在塑件上设置与其一体的暖风机出风口座、点烟器座、烟灰缸总成座、出风口总成及烟灰缸总成等，所以产品表面质量、尺寸精度要求较高。 模具结构 根据塑件的结构特点和具体要求，模具设计成三板式（如图2），增加了一个可移动的中间板（又名浇口板）03、热流道、双顶出板二级脱模。 1、抽芯机构的确定 塑件的形状要求使用抽心机构，模具采用大滑块抽芯。将型腔的产品带有烟灰缸的一侧用整体滑块形式，在开模的同时，将滑块顶出，这样可以防止型腔脱模困难问题，而且保证塑件外形质量，使外观不出现“白色”痕迹。 2、顶出机构的选择 塑件和模具的接触面积大、塑件的形状特殊，因此模具采用双顶出板13、14推出塑件以分散脱模力，保证塑件质量。开模时，注射机顶杆顶动一次顶出板，使二次顶出板以同样速度顶出塑件，使塑件脱离动模型芯，完成一次脱模。当顶到一定位置时，一次顶出使二次顶出板向前的距离大于一次顶出板向前运动的距离，因而塑件从型腔中脱出。 3、冷却系统的选择 塑件表面积较大，因此设置合理的冷却系统对保证塑件的形状和尺寸极为重要。模具设计时，型腔冷却采用钻通孔并堵塞使冷却水沿指定方向流动，得到和塑件类似的回路。 4、喷嘴的选择 模具采用了给料喷嘴附近无塑料绝热层的结构（热流道头）。流道中靠近型腔的塑料形成一个冻结层，起到绝热作用。而在分流梭表面的塑料，由于受加热器的加热，维持一个流动层，塑料在压力的作用下沿热探针尖端一直进入型腔。在分流梭尖端无外壳，使型腔上开设浇口的位置比较灵活。 5、成型零件 为了改善成型零件的加工工艺性，针对成型面积大、制件尺寸大、成型困难的特点，采用目前已成熟的热流道技术，从多点进料，减少每点的成型面积、加快进料速度、降低流动阻力、减少翘曲变形、提高产品表面质量；同时模具的冷却时间仅为塑件的冷却时间，比一般的注射模具的冷却时间短，缩短了成型周期，大大提高了劳动生产率，同时也保证了压力在流道中的传递。 模具工作过程 合模、注塑、冷却后塑件成型。3为中间板顶动塑件用的顶杆6固定在二次顶出板13上。开模时注射机顶杆顶动一次顶出板14，使二次顶出板13以同样速度顶动塑件，这时型腔和塑件一起动而脱离动模型芯5，完成一次脱模。当顶到一定位置时，二次顶出板13向前运动的距离大于一次顶出板14向前运动的距离，因而顶杆6将塑件从型腔中脱出并复位。 该模具设计合理、结构紧凑、整体性强、相关部件的连接方便，冷却系统冷却迅速均匀，成型件采用整体滑块形式，降低了成本。